寶鋼湛江鋼鐵有限公司（以下簡稱：湛江鋼鐵或公司）是新建現(xiàn)代化大型沿海鋼鐵企業(yè)，致力于打造世界最高效率的綠色碳鋼制造生產(chǎn)基地。公司物流區(qū)位優(yōu)勢明顯、海運條件得天獨厚，投產(chǎn)以來結(jié)合自身物流條件與業(yè)務(wù)管理特點，積極探索產(chǎn)成品出廠物流管理模式創(chuàng)新、推進(jìn)鋼制品智慧物流項目建設(shè)，推行信息化、精益化及自動化物流管理，提升物流作業(yè)效率與物流環(huán)節(jié)勞動效率，積極踐行“簡單、高效、低成本”的企業(yè)經(jīng)營發(fā)展理念。湛江鋼鐵以“物流是企業(yè)的第三利潤源”理念為宗旨，充分發(fā)揮物流區(qū)位優(yōu)勢為目標(biāo)，應(yīng)用現(xiàn)代企業(yè)管理職能扁平化、流程柔性化發(fā)展理念，貫徹寶鋼“一貫制”管理有效實踐經(jīng)驗，借助信息技術(shù)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)及移動互聯(lián)網(wǎng)等工具，開展湛江鋼鐵出廠物流管理創(chuàng)新探索實踐活動，通過貫通生產(chǎn)組織與出廠物流界面流程，推行物流作業(yè)計劃與指令精細(xì)化、自動化及信息化管理，驅(qū)動物流效率突破瓶頸水平，并產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益，降本增效顯著，進(jìn)一步增強了企業(yè)競爭力。

 

1 出廠物流管理模式創(chuàng)新與智慧物流探索實踐的背景

 

20世紀(jì)70年代日本學(xué)者西澤修即提出物流是企業(yè)第三利潤源的理論，時至全流程供應(yīng)鏈管理、JIT模式及互聯(lián)網(wǎng)+等概念盛行的當(dāng)今，此理論仍然適用。就湛江鋼鐵而言，在享有區(qū)位物流成本優(yōu)勢基礎(chǔ)上，如何將此優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為成本、競爭力優(yōu)勢成為擺在公司面前的重要課題。

 

1.1 出廠物流管理模式創(chuàng)新的背景

 

首先，企業(yè)整體系統(tǒng)創(chuàng)新是出廠物流管理模式創(chuàng)新的先導(dǎo)。湛江鋼鐵作為新建大型現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè)，在充分汲取、借鑒寶鋼股份寶山基地先進(jìn)經(jīng)驗前提下，將現(xiàn)代公司組織架構(gòu)扁平化趨勢融入其中。具體到出廠物流管理上，區(qū)別于寶山基地將生產(chǎn)計劃與出廠物流職能劃分到不同部門管理，湛江鋼鐵以“計劃一貫制”管理原則，將生產(chǎn)組織與出廠物流的計劃職能整合由同部門同科室管理，管理職能整合為出廠物流管理模式創(chuàng)新奠定了良好基礎(chǔ)。

 

其次，出廠物流管理模式創(chuàng)新是適應(yīng)湛江鋼鐵業(yè)務(wù)運行特點的要求。地處沿海且海運物流成本優(yōu)勢明顯，約為汽車運輸?shù)?5%及鐵路運輸?shù)?0%，決定了高達(dá)90%產(chǎn)品以海運出廠的物流運輸結(jié)構(gòu)。海運較其他運輸周期長與滿足用戶需求的矛盾，成為驅(qū)動出廠物流管理模式創(chuàng)新、探索快速高效精益物流管理的關(guān)鍵因素。按照傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃與出廠物流脫離的管理模式，不僅沿海建廠的海運便利的優(yōu)勢無法有效發(fā)揮，因海運船型大、貨物集批周期長導(dǎo)致合同無法有效交付而增加產(chǎn)品運輸成本。

 

最后，提高企業(yè)競爭力是出廠物流管理模式創(chuàng)新的目標(biāo)。出廠物流管理模式是適應(yīng)公司物流倉儲設(shè)施能力條件配置的結(jié)果，更是響應(yīng)公司降本增效的措施。通過管理模式創(chuàng)新促進(jìn)效率提升、降低物流周轉(zhuǎn)周期、節(jié)約直接物流成本與庫存資金占用成本。

 

1.2 出廠智慧物流探索實踐的背景

 

隨著國家出臺“中國制造2025”發(fā)展戰(zhàn)略并穩(wěn)步實施推進(jìn)，大數(shù)據(jù)應(yīng)用、人工智能及設(shè)備自動化成為工業(yè)發(fā)展的時代趨勢，湛江鋼鐵作為國內(nèi)最先進(jìn)的大型鋼鐵制造基地之一，開拓進(jìn)取、勇于創(chuàng)新探索是企業(yè)保持先進(jìn)性的必由之路。同時，物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、通訊技術(shù)及移動互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)等快速普及發(fā)展、使用門檻降低，也為鋼鐵類傳統(tǒng)工業(yè)制造業(yè)推進(jìn)智慧物流創(chuàng)造了積極條件。以上為外因，是推進(jìn)出廠智慧物流探索的大背景，起決定性作用的驅(qū)動力主要來自企業(yè)內(nèi)部的發(fā)展需求，主要因素有如下幾點：

 

第一，是突破出廠物流效率瓶頸、保障生產(chǎn)順行的現(xiàn)實需要。2017年以來，湛江鋼鐵各產(chǎn)線完成產(chǎn)能爬坡，投產(chǎn)初期參考寶山基地的物流組織模式無法滿足交付及物流周轉(zhuǎn)需求，無法匹配公司高效運營的經(jīng)營目標(biāo)；同時湛江大霧、臺風(fēng)、高溫等極端天氣頻發(fā)，通過提升出廠物流效率增強應(yīng)急應(yīng)對能力更是迫切需求。原有出廠計劃指令管理為粗放式計劃管控，計劃安排與作業(yè)執(zhí)行間無有效跟蹤、反饋手段與機制，存在倉庫、碼頭及車隊間由人工重復(fù)、低效溝通等問題直接制約出廠物流效率發(fā)揮。

 

第二，是串聯(lián)無人行車等設(shè)施設(shè)備、建立無人化“信息指令中樞”的要求。結(jié)合公司快速推進(jìn)行車無人化、倉庫少人化及碼頭少人化等項目改造，出廠智慧物流功能的建立，可以為行車、倉庫、碼頭間的信息共享、指令統(tǒng)一及作業(yè)平衡構(gòu)建橋梁，同時也為高效管理決策提供數(shù)據(jù)支撐。

 

第三，是勞動效率提升、實現(xiàn)三高爐體系下人均鋼產(chǎn)量2500噸的重要舉措。傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)一般來說存在物流環(huán)節(jié)設(shè)備技術(shù)含量不高、典型的勞動密集型作業(yè)環(huán)節(jié)等問題，湛江鋼鐵同樣需要挖掘物流洼地勞動效率的潛力，提升信息化自動化水平是公司完成人均噸鋼產(chǎn)量達(dá)到世界領(lǐng)先水平戰(zhàn)略目標(biāo)的抓手之一。

 

第四，是企業(yè)持續(xù)發(fā)展、提升競爭力，滿足用戶個性化需求、由傳統(tǒng)制造型企業(yè)向現(xiàn)代服務(wù)型企業(yè)轉(zhuǎn)變的急迫需求。廠區(qū)段物流信息化、精細(xì)化管理將為打造鋼鐵全供應(yīng)鏈實時信息共享奠定良好基礎(chǔ)，為客戶提供精確物流信息服務(wù)創(chuàng)造條件。

 

2 出廠物流管理模式創(chuàng)新與智慧物流探索實踐主要創(chuàng)新點

 

出廠物流管理模式創(chuàng)新通過業(yè)務(wù)管理界面與業(yè)務(wù)組織模式優(yōu)化提升效率；智慧物流探索通過開發(fā)自動智能化模型與功能實現(xiàn)計劃、指令及跟蹤等環(huán)節(jié)自動化、智能化及信息化，并探索新物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在鋼鐵產(chǎn)品應(yīng)用的可行性方案。

 

2.1 出廠物流管理模式創(chuàng)新

 

秉承公司“簡單、高效、低成本”經(jīng)營理念，適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)職能扁平化、管理精益化、流程柔性化發(fā)展趨勢，結(jié)合湛江鋼鐵出廠物流業(yè)務(wù)特點與管理職能分工，摸索出一套優(yōu)勢充分發(fā)揮、特點高度適應(yīng)、效率極大提升的出廠物流管理模式，對增強企業(yè)競爭力大有裨益。

 

湛江鋼鐵出廠物流管理創(chuàng)新立足于“計劃一貫制”管理理念，打破生產(chǎn)組織與出廠物流的流程界限，調(diào)整KPI指標(biāo)考核方式，推行“出廠拉動生產(chǎn)”業(yè)務(wù)管理新模式，將生產(chǎn)組織與出廠物流整合成為有機整體，形成生產(chǎn)組織關(guān)注出廠物流、出廠物流考慮生產(chǎn)組織的良性運作關(guān)系，實現(xiàn)出廠物流計劃合理管控、作業(yè)執(zhí)行活動信息化與高效化、前后環(huán)節(jié)順暢及快速低庫存周轉(zhuǎn)等效果，助力公司打造世界先進(jìn)物流運作體系。

 

管理模式形成的創(chuàng)新點主要有：

 

1）出廠周計劃制度，最大程度發(fā)揮生產(chǎn)與出廠緊密銜接的優(yōu)勢，把出廠組織需求納入煉鋼、熱軋、厚板及冷軋生產(chǎn)排程考慮因素，打通生產(chǎn)與出廠流程，驅(qū)動出廠物流有序、高效運轉(zhuǎn)。

 

2）按港口集批生產(chǎn)模式，加速集批速度、縮短等待周期、降低日常周轉(zhuǎn)庫存。

 

3）小流向港口生產(chǎn)與發(fā)運方案評審機制，解決小批量訂貨港口物流發(fā)運難、合同交付完整性差等問題。

 

4）末端庫庫存統(tǒng)一管控，解決在制品庫存與產(chǎn)成品庫存分屬不同管理主體導(dǎo)致的能力損耗，實現(xiàn)統(tǒng)籌平衡管理、末端庫倉儲利用率最大化、提升產(chǎn)品直裝出廠比例。

 

5）船舶待加載與框架集批模式，減少不增值轉(zhuǎn)庫業(yè)務(wù)量、適應(yīng)湛江規(guī)�；�水運出廠物流模式，是實現(xiàn)效率再提升的關(guān)鍵措施。

 

2.2 出廠智慧物流探索創(chuàng)新

 

智慧制造智慧物流是未來城市鋼廠的必備特征，是公司搶占競爭優(yōu)勢的必然選擇。伴隨物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、通信定位技術(shù)及無線射頻識別技術(shù)的快速發(fā)展普及，結(jié)合大數(shù)據(jù)分析與云計算的價值潛力得到越來越多企業(yè)的重視認(rèn)可，使得企業(yè)推進(jìn)智慧化物流、無人化物流模式成為最新發(fā)展方向。

 

湛江鋼鐵出廠智慧物流探索面向廠區(qū)鋼制品物流活動的計劃、倉儲、吊裝、運輸及串聯(lián)無人化設(shè)施設(shè)備等環(huán)節(jié)。主要創(chuàng)新點如下：

 

1）運用智能化自動算法模型生成物流作業(yè)指令，統(tǒng)一管控、指揮全廠鋼制品物流作業(yè)活動。

 

2）通過裝貨配載自學(xué)習(xí)模型實現(xiàn)全部運輸工具的配載方案自動形成，并通過配載信息共享串聯(lián)起無人化行車等設(shè)施設(shè)備。

 

3）借助車輛GPS跟蹤定位技術(shù)、應(yīng)用最優(yōu)路徑算法開發(fā)智能模型，驅(qū)動車輛作業(yè)任務(wù)指令自動化調(diào)度。

 

4）開發(fā)物流計劃智能自動化編制功能，實現(xiàn)物流計劃及時、自動、精確編制下發(fā)管理。

 

切實結(jié)合企業(yè)實際情況推進(jìn)智慧物流建設(shè)，最終建成集信息化、智能化、可視化及集約化等功能于一體的先進(jìn)智慧物流體系。

 

3 出廠物流管理模式創(chuàng)新與智慧物流探索實踐的實施

 

3.1出廠物流管理模式的創(chuàng)新實施

 

湛江鋼鐵對出廠物流計劃管理界面進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，將其劃入制造管理部職能范圍，實現(xiàn)生產(chǎn)組織計劃與出廠物流管控“計劃一貫制”管理模式，使煉鋼、熱軋、厚板及冷軋生產(chǎn)排程考慮出廠物流組織需求成為可能，打破了生產(chǎn)物料需求管理與產(chǎn)成品銷售物流分離的局面，為不斷探索、實踐更 高效的出廠物流組織模式奠定了基礎(chǔ)。在職能界面劃分創(chuàng)新基礎(chǔ)上，以“出廠拉動生產(chǎn)”理念探索形成了出廠物流管理新模式。

 

1）出廠周計劃制度

 

各生產(chǎn)機組計劃員依據(jù)合同結(jié)構(gòu)、交期及用戶需求等信息，評估生產(chǎn)計劃安排，制定未來7天生產(chǎn)準(zhǔn)發(fā)材料在具體交貨站港分布的重量；出廠物流計劃員收集、匯總所有機組生產(chǎn)準(zhǔn)發(fā)預(yù)測信息，結(jié)合產(chǎn)成品庫存現(xiàn)狀及全月發(fā)運方案、用戶需求等信息策劃未來7天船舶需求計劃并由物流部將需求計劃落實到具體船舶，實現(xiàn)產(chǎn)品產(chǎn)出與發(fā)運的緊密銜接、有效縮短兩個環(huán)節(jié)間銜接的周期。同時，對準(zhǔn)發(fā)預(yù)測及船舶需求計劃實現(xiàn)嚴(yán)格的跟蹤、核對機制，促進(jìn)制度模式再完善。出廠周計劃制度是解開湛江非航運中心、洽船周期長、運力準(zhǔn)點率差困局的鑰匙，也是連接起生產(chǎn)與出廠的橋梁。

 

2）按港口集批生產(chǎn)模式

 

貫徹“出廠拉動生產(chǎn)”模式，生產(chǎn)工序在材料申請、軋制計劃安排及包裝準(zhǔn)發(fā)時將合同中“交貨站港”信息作為關(guān)鍵條件，在滿足機組規(guī)程生產(chǎn)工藝基本前提下，優(yōu)先滿足按港口集批生產(chǎn)模式，提升物流流向集中度，極大縮短集批待發(fā)運的時間周期，為高效、快速物流發(fā)運創(chuàng)造了有利條件。

 

3）小流向港口生產(chǎn)與發(fā)運評審機制

 

小批量訂貨港口交貨是規(guī)�；�海運物流組織中的難點，解決不好直接影響用戶口碑并造成物流成本增加。湛江鋼鐵為解決此難題建立了生產(chǎn)與發(fā)運方案評審機制，每月初出廠計劃工序梳理出需評審的小流向港口及合同清單發(fā)各工序生產(chǎn)計劃評估生產(chǎn)節(jié)點安排，最后通過集中討論、商量方式制定各個港口的最晚產(chǎn)出節(jié)點；出廠工序以此節(jié)點策劃物流發(fā)運方案；促成合同完整交付率提升、并為出廠發(fā)運方案預(yù)留了充足的組織策劃應(yīng)對時間。

 

4）末端庫庫存統(tǒng)一管控

 

利用在制品與產(chǎn)成品同屬制造管理部一個科室管理的協(xié)同優(yōu)勢，將全廠末端庫庫存水平調(diào)節(jié)統(tǒng)一歸口出廠計劃工序做管控，對各末端庫整體倉儲能力與警戒線做統(tǒng)籌管理，庫存高位時調(diào)整產(chǎn)成品比例、庫存低位時充分發(fā)揮其倉儲能力，達(dá)到庫存統(tǒng)一、靈活調(diào)整，實現(xiàn)倉儲效用最大化目的。

 

5）船舶待加載與框架集批模式

 

船舶待加載作業(yè)模式指制造部出廠計劃工序利用出廠周計劃準(zhǔn)發(fā)預(yù)測與生產(chǎn)實時進(jìn)度信息，評估產(chǎn)品已產(chǎn)出量及未來產(chǎn)出進(jìn)度可滿足船舶連續(xù)裝載作業(yè)的水運計劃模式，在碼頭裝船作業(yè)過程中不斷加載裝船計劃�？蚣芗�批模式指預(yù)測未來兩天內(nèi)要批量裝船的產(chǎn)品，在船舶未到港前使用空閑框架做提前裝車出庫、集中堆放，待船舶靠港后直接吊裝。兩種模式都是加快物流周轉(zhuǎn)效率、減少不增值轉(zhuǎn)庫作業(yè)、降低物流成本的有效模式。

 

6）相關(guān)系統(tǒng)功能適應(yīng)性改造

 

為適應(yīng)出廠物流管理模式創(chuàng)新、提供有效信息系統(tǒng)工具支撐，對MES系統(tǒng)實施了適應(yīng)性改造。在生產(chǎn)模塊著重增加出廠物流字段信息、反之同理，并重點改造批量處理、新增按港口統(tǒng)計在制品實時庫存分布查詢等系統(tǒng)配套功能，前后改造點超過200個。

 

3.2出廠智慧物流的創(chuàng)新實踐

 

結(jié)合湛江鋼鐵出廠物流管理創(chuàng)新業(yè)務(wù)模式、操作流程，以物流效率提升、勞動效率提升為根本目標(biāo)，創(chuàng)新開發(fā)自動化、智能化、模型化智慧物流管理集成平臺，為突破物流效率提升瓶頸、實現(xiàn)水平再提升創(chuàng)造驅(qū)動力。出廠智慧物流探索活動主要面向物流計劃管理、物流作業(yè)執(zhí)行及物流基礎(chǔ)應(yīng)用技術(shù)三個層面，物流計劃管理重點研究了計劃自動智能化管控模式；物流作業(yè)執(zhí)行層面是出廠智慧物流創(chuàng)新的核心模塊，通過出庫隊列、裝貨配載、車輛調(diào)度等模型功能實現(xiàn)物流作業(yè)指令管理、過程跟蹤智能化、信息化；物流基礎(chǔ)應(yīng)用技術(shù)主要試驗無線射頻識別技術(shù)在鋼鐵產(chǎn)品應(yīng)用的可行性，探索科學(xué)的推廣方案。

 

具體創(chuàng)新實踐做法及效果如下：

 

1）產(chǎn)成品物流計劃智能化項目

 

產(chǎn)成品物流計劃智能化項目是探索物流智慧計劃管理的載體。物流計劃智能化功能覆蓋全品種全類型產(chǎn)成品物流計劃（水運計劃、汽運計劃、鐵運計劃及轉(zhuǎn)庫計劃），將出廠計劃規(guī)程與業(yè)務(wù)運行實績、規(guī)律及現(xiàn)場條件做融合研究，提煉出計劃編制管理基礎(chǔ)規(guī)則，通過信息項目改造實現(xiàn)了各類型計劃的自動、定時智能化管理。

 

①轉(zhuǎn)庫計劃自動化

 

設(shè)置末端庫與廠外庫警戒線，系統(tǒng)實時跟蹤庫存實績，對末端庫庫存達(dá)到警戒線的庫區(qū)，依據(jù)即時裝船計劃安排，自動挑選非裝船計劃流向材料定量編制下發(fā)轉(zhuǎn)庫計劃，同時自動跟蹤判斷廠外庫使用情況、選擇合適入庫庫區(qū)，并實現(xiàn)執(zhí)行進(jìn)度跟蹤。此功能發(fā)揮了計算機系統(tǒng)全面、及時、精確掌握信息的優(yōu)勢，實現(xiàn)轉(zhuǎn)庫計劃合理、精細(xì)化管控。

 

②水運計劃自動加載

 

設(shè)置船舶按品種、規(guī)格的裝載計劃方案，配置不同合同、材料、庫區(qū)的計劃優(yōu)先級，實現(xiàn)船舶計劃自動加載下發(fā)，解決出廠計劃工序無夜班人員值班、造成計劃下發(fā)不及時問題；同時也就日班計劃人員從重復(fù)性計劃編制勞動中解放出來，將主要精力投入方案策劃、異常管控等更具價值的工作中。

 

③汽運與鐵運計劃自動編制

 

分別設(shè)置汽運、鐵運計劃承運商業(yè)務(wù)比例、裝車方案規(guī)則，定時自動實施汽運與鐵運計劃自動編制、下發(fā)，目前汽運計劃自動下發(fā)率達(dá)到98%；系統(tǒng)規(guī)則參數(shù)化功能實現(xiàn)業(yè)務(wù)自動分配、業(yè)務(wù)比例跟蹤，簡單高效并規(guī)避了人工分配造成的廉潔風(fēng)險與分配不合理。

 

物流計劃智能管理的實施，有效解決了出廠計劃工序夜班無人值班造成轉(zhuǎn)庫粗放管理、水運計劃無法編制等難題，也為勞動效率提升、將日班計劃人員從重復(fù)性計劃編制勞動中解放出來，將主要精力投入方案策劃、異常管控等更具價值的工作中。

 

2）出廠物流效率提升項目

 

出廠物流效率提升是實現(xiàn)物流作業(yè)執(zhí)行層面智能化的核心項目，也是湛江鋼鐵實現(xiàn)智慧物流管理的最關(guān)鍵組成。湛江鋼鐵出廠物流計劃執(zhí)行模式沿襲寶鋼股份寶山基地做法，投產(chǎn)初期支撐了業(yè)務(wù)的運轉(zhuǎn)；隨著公司生產(chǎn)經(jīng)營水平提升及企業(yè)發(fā)展競爭力的客觀需求，原有出廠物流管理模式中計劃管理粗放、信息化水平不高、人工協(xié)調(diào)干預(yù)多等問題逐步成為制約效率再提的瓶頸，也無法適應(yīng)公司實施倉庫行車無人化發(fā)展趨勢的要求。2017年起，成立了公司級出廠物流效率提升項目推進(jìn)團(tuán)隊，通過咨詢韓國浦項等標(biāo)桿企業(yè)做法確立了創(chuàng)新方向，以問題導(dǎo)向?qū)嵤┲腔畚锪黜椖扛脑�，針對計劃、倉庫、車輛、碼頭等環(huán)節(jié)開發(fā)實現(xiàn)了出庫隊列模型、裝船（火車/汽車）自動推薦配載模型、車輛自動調(diào)度模型及汽運APP終端等智能化功能。

 

①出庫隊列模型

 

以全廠各類型物流計劃為輸入、以下工序到貨時間需求未約束條件、以出庫均衡、緩解沖突、滿足需求為目標(biāo)函數(shù)，運用迭代算法模型，輸出出庫隊列結(jié)果，實現(xiàn)全廠物流出庫材料順序指令化、任務(wù)化，為車輛框架運輸資源調(diào)度、倉庫出庫作業(yè)順序提供標(biāo)準(zhǔn)，解決了物流計劃粗放管理、人工干預(yù)環(huán)節(jié)多、無法及時準(zhǔn)確掌握瓶頸異常原因等問題。

 

②裝船（火車/汽車）自動推薦配載模型

 

建立船舶、火車皮、框架及卡車基本信息數(shù)據(jù)庫，將運輸工具裝貨配載的規(guī)則、需求形成自動化運算推薦配載模型，以物流計劃作為輸入，以運輸工具到位作為觸發(fā)點，觸發(fā)模型運行、輸出裝貨配載方案，替代人工方式制定裝載方案。

 

③車輛自動調(diào)度模型

 

以出庫隊列順序為輸入，統(tǒng)籌考慮距離、車位占用等動態(tài)因子及計劃優(yōu)先級、指令優(yōu)先級等靜態(tài)因子因素，輔以在車輛上按照作業(yè)指令接收、確認(rèn)、完成終端通訊設(shè)備，實現(xiàn)車輛作業(yè)自動調(diào)度。截至2018年12月，項目覆蓋區(qū)域車輛指令自動調(diào)度率達(dá)到100%，有效提升運輸工具資源調(diào)度效率、降低物流運營成本費用，為湛江鋼鐵三高爐運輸工具資源配置提供科學(xué)管理決策。

 

④汽運APP終端

 

利用移動互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將汽車提貨計劃的派車、審核、進(jìn)門、驗單、排隊、車位分配、配載、出門等全流程信息、節(jié)點、操作整合到移動APP上管理，實現(xiàn)汽運提貨無紙化驗單及作業(yè)全過程信息化跟蹤、管理；同時通過排隊功能實時展示各發(fā)貨點車輛排隊、裝車作業(yè)情況，引導(dǎo)提貨車輛及時錯開發(fā)貨繁忙時段及發(fā)貨點。

 

⑤作業(yè)過程可視化監(jiān)控功能

 

倉庫作業(yè)監(jiān)控：實時高效跟蹤派車、到庫、裝車、離庫各環(huán)節(jié)作業(yè)情況，實現(xiàn)異常問題及時發(fā)現(xiàn)、跟蹤、處理。

 

車輛排隊監(jiān)控：系統(tǒng)簡潔頁面展示各庫區(qū)當(dāng)前車位排隊信息，投入減少人力即可實現(xiàn)多庫區(qū)作業(yè)情況監(jiān)控。

 

車輛定位跟蹤：借助全球衛(wèi)星定位系統(tǒng)，對廠內(nèi)車輛運行做實時監(jiān)控，為車輛自動調(diào)度提供精確決策依據(jù)。

 

配載圖信息共享：將末端庫與成品庫的裝車信息形成電子配載圖，在廠內(nèi)庫區(qū)間共享，減少入庫材料掃描、識別環(huán)節(jié)，如圖1所示。

 

3）物流基礎(chǔ)應(yīng)用技術(shù)研究

 

隨著公司全面推進(jìn)行車無人化改造，倉庫無人化管理將成為下一步發(fā)展趨勢，無線射頻識別技術(shù)將成為出庫材料信息實現(xiàn)無人化校驗的關(guān)鍵技術(shù)。因鋼鐵產(chǎn)品存在金屬干擾性強、產(chǎn)品規(guī)格大、要求識別距離遠(yuǎn)等特點，市場上無法直接提供可靠無線射頻識別應(yīng)用技術(shù)方案，為此湛江鋼鐵成立了專項技術(shù)研究團(tuán)隊，經(jīng)過方案設(shè)計、設(shè)備生產(chǎn)調(diào)試、實際情景測試等工作，目前已探索試驗出從標(biāo)簽、設(shè)備生產(chǎn)到產(chǎn)品應(yīng)用識別的整體解決技術(shù)方案，為后續(xù)推廣應(yīng)用儲備了技術(shù)基礎(chǔ)。

 

4出廠物流管理模式創(chuàng)新與智慧物流探索實踐的效果

 

4.1直接經(jīng)濟效果

 

通過管理職能界面優(yōu)化與出廠拉動生產(chǎn)模式創(chuàng)新，全面提升出廠物流組織效率； 以“出廠物流效率提升項目”為核心的出廠智慧物流探索，全面促進(jìn)了物流作業(yè)執(zhí)行效率提升，為實現(xiàn)高效物流組織管理奠定了基礎(chǔ)。2018年是管理模式創(chuàng)新與出廠智慧物流功能共同運作的第一個年份，當(dāng)?shù)眉慈〉昧艘幌盗械姆e極成果。

 

1）發(fā)貨與周轉(zhuǎn)效率

 

產(chǎn)品出廠周期下降20%、由4.8天縮短至4天；促成產(chǎn)成品周轉(zhuǎn)庫存量下降2萬噸，由12萬噸周轉(zhuǎn)水平下降至10萬噸，此項每年減少庫存占用資金312萬元。

 

2）內(nèi)貿(mào)產(chǎn)品直裝率

 

直裝率絕對值提升17%，由58%提高到75%，通過減少一程短駁加一次出入庫每噸可節(jié)約15元物流成本，此項每年節(jié)約物流成本2110萬元。

 

3）勞動效率提升

 

通過指令管理信息化、自動化效應(yīng)，減少過程跟蹤與協(xié)調(diào)工作量，實現(xiàn)物流作業(yè)模塊減員21人，年用工成本節(jié)約效益336萬元。

 

4.2 間接社會效益

 

出廠物流管理模式創(chuàng)新形成了一套以“出廠拉動生產(chǎn)”為核心的管理理念，將生產(chǎn)物流與出廠物流整合成強關(guān)聯(lián)性業(yè)務(wù)流程，打破了各自為戰(zhàn)的局面；出廠智慧物流探索了一條從計劃管理到計劃執(zhí)行、現(xiàn)場作業(yè)的全流程鋼制品智慧物流實踐路線。隨著鋼鐵產(chǎn)業(yè)沿�；�布局趨勢日益上升，上述創(chuàng)新成果對國內(nèi)其他鋼鐵企業(yè)推進(jìn)物流管理優(yōu)化與智慧物流實施過程中可提供有益參考和借鑒。