鄂鋼制氧廠精細化管理實現(xiàn)發(fā)展創(chuàng)效
2013-11-28 12:01:58
面對當前行業(yè)多變的需求形勢，鄂鋼制氧廠通過實行精細化管理，在安全經濟保供的前提下實現(xiàn)了發(fā)展創(chuàng)效。日前，該廠廠長倪漢武表示：“在人員不斷精減，安全保供壓力增大的形勢下，我們只有重心下移，全面實行扁平化管理，將管理觸角直接深入到班組、到職工，這樣才能對市場的變化做出快速反應。”
打造信息平臺拓展精細化管理空間
為更好地實現(xiàn)精細化的管理要求，鄂鋼制氧廠在企業(yè)內部推行管理規(guī)范化、操作標準化，并充分利用現(xiàn)代科技力量支撐管理。
2013年年初，該廠開始大規(guī)模內部信息化平臺建設，他們整合廠內現(xiàn)有資源，先后建成了生產經營動態(tài)監(jiān)測、人力資源管理、物質查詢領用、設備檢修管理、安全管理、銷售業(yè)務、黨務管理和內部郵箱等8大網絡系統(tǒng)，設置了現(xiàn)場視頻監(jiān)控、現(xiàn)場過程控制、現(xiàn)場專家系統(tǒng)、管理基礎（人力資源、設備）和管理流程、管理經營等40余個數(shù)據(jù)模塊。形成了以質量、成本和銷售為中心的經營管理體系、以服務鋼鐵材為中心的生產安全管理體系、以人力資本增值為中心的人力資源管理體系和以知識共享為中心的信息管理體系，覆蓋全廠每個崗位。在網絡系統(tǒng)中，每個崗位都是一個流程節(jié)點，流程主導一切，這樣，原來非規(guī)范化的管理自然而然就變得規(guī)范化了。
該廠生產設備科副科長劉慶說：“今天如果要報昨天的利潤情況，把數(shù)據(jù)一輸入，各項經濟指標馬上就能算出來，甚至當班都可以分析出來。這個平臺非常的方便，既能夠精準管控，也節(jié)省了人力。”
以前的人力資源管理都是手工操作，現(xiàn)在全部都在信息化平臺上操作。信息一公開透明，生產過程中的矛盾也就相應減少了。通過信息化平臺還可以更科學地對人力資源進行整合。
該廠副廠長陳祖國表示：“現(xiàn)場運行狀況、監(jiān)控數(shù)據(jù)等資料可以及時上傳，信息全部都是共享的，提高生產效率也就是必然的事情了。”該廠要求在設備檢修過程中，必須通過網上進行流程運作，每一個環(huán)節(jié)給予相應責任人一個權限，進行檢修審批、過程、結果等程序的控制，如果在規(guī)定的時間內，沒有完成檢修任務，就必須要追究責任人的責任。
確保動態(tài)保供強化精細化管理控制
對于鄂鋼制氧廠來說，2013年生產保供遇到了極大的挑戰(zhàn)。由于鄂鋼新高爐的投產，帶來了生產組織上的不均衡，如果不能合理化解氧氣的需求矛盾，就會直接沖擊生產成本。為此，該廠安排三班人員到煉鐵廠、煉鋼廠去學習生產流程，掌握用戶的需求規(guī)律后，再來制定內部的快速反應機制。通過一段時間的摸索，該廠在加負荷或減負荷的調整上，基本能夠保證提前2小時做好準備。
該廠通過經濟分析和動態(tài)調度相結合，來保證用戶足夠的氧氣需求，同時，有效地避免氧氣的放散。該廠建立了三個板塊的數(shù)據(jù)庫，利用內部各種基礎的性能特點，創(chuàng)新了不同的調配模式，改變了原來調度員—科長—廠長的決策模式，直接由調度員利用數(shù)據(jù)庫科學調度。
生產設備科調度班調度員楊志偉說，我們對用戶數(shù)據(jù)的利用，得益于日常的積累。我們分別到煉鐵廠、煉鋼廠摸清對方的生產規(guī)律，哪個點的波動較大，哪個區(qū)位的用量大，生產組織的偏好如何，等等，并將得到的數(shù)據(jù)都輸入到數(shù)據(jù)庫，以備快速反應時進行數(shù)據(jù)分析。
在數(shù)據(jù)管網上，可了解設備的性能、走向，系統(tǒng)內的緩沖能力有多大，等等，這些全部用數(shù)字說話。通過數(shù)據(jù)管網，在保供過程中，能夠有效地保證氧氣的緩沖和釋放，更科學地進行決策，從而更好地服務用戶。
在生產保供的同時，更要做到安全保供，為此，制氧廠建立了“風險辨識評價控制”機制，強化到邊到角的控制，并且不斷進行循環(huán)提升。
該廠把“危害因素辨識”理念拓寬到“風險辨識評價控制”層次上，融入到質量、設備、生產等專業(yè)，形成了綜合管理理念。也就是說，每個職工在管理安全的同時，也要顧及其他的領域。
制氧廠安環(huán)科科長王鵬飛說：“這種理念的灌輸也經歷了一個過程，但職工從中慢慢看到了好處，也就接受了這種管理。如今，哪里要是有一點兒問題，在萌芽狀態(tài)就能夠快速被發(fā)現(xiàn)、處理。”
創(chuàng)新運行方式發(fā)揮精細化管理效應
經過近一年的摸索，鄂鋼制氧廠已經實現(xiàn)了管理創(chuàng)造效益的目標，月可節(jié)約成本457萬元。該廠通過制氧機技術改造和極限快速變負荷操作技術的運用，減少制氧機運行臺數(shù)，氧氣改散率由10%以上下降到了4%以下。
然而，光鮮的成績背后，浸透著他們多少的艱辛。
2013年第一季度，為了滿足煉鐵、煉鋼的生產需求，需要開動35000m3/h、10000m3/h和6000m3/h制氧機組。如果采取傳統(tǒng)的生產模式，成本指標根本就完不成。為應對成本壓力，該廠提出了利用調負荷的手段減少開機臺數(shù)的設想。但是，能不能實現(xiàn)人工快速極限變負荷，誰的心里都沒底兒。
為了確保35000m3/h制氧機組人工快速極限變負荷操作成功，制氧廠展開了縝密又充分的論證。他們組織各個專業(yè)口的技術人員和技師，從工藝、機械、電氣等方面進行可行性論證，先是在各專業(yè)口小范圍開展，然后再集中論證。然而，前期可行性論證的結果并不如人意。于是，該廠相關部門分別就以上三方面進行了“背靠背”的論證，最后集中對比和完善，形成最佳的可行性方案。期間，他們還咨詢了設備制造廠家、相關專家和同行，最終付諸行動，實現(xiàn)了國內大型機組罕見的手動快速極限負荷調整。
為了與用戶的生產模式、工藝模式完美地銜接，他們在操作中手動調負荷很頻繁，一個班下來，上極限、下極限基本上要調兩次，特別是臨時性的安排，更難操作。但運行二車間乙班班長劉學文表示：“為了完成成本目標，付出再多也是值得的。”
此外，該廠還利用技術手段，對設備進行改造，從而創(chuàng)造效益。如為了增加空氣輸送能力，他們對空壓機轉子進行了擴容改造，充分挖掘設備潛能，這一技術在國內外也很少被采用。
實踐讓制氧人品嘗到了精細化管理帶給他們的甘甜，在這條路上，制氧人將走得越發(fā)穩(wěn)健。
來源：鄂鋼
