湛江鋼鐵全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本管理創(chuàng)新實踐
2021-11-03 09:53:11
寶鋼湛江鋼鐵有限公司（以下簡稱：湛江鋼鐵）是新建現代化大型沿海鋼鐵企業(yè)，致力于打造世界最高效率的綠色碳鋼制造生產基地。投產以來，以“簡單、高效、低成本、高質量”為管理理念，把打造優(yōu)勢成本競爭力放在核心位置，堅持把寶鋼股份移植的成本管理體系與文化和湛江鋼鐵自身特點相結合，積極探索成本管控新理念、新思路和新模式。2017年開始啟動全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本，2018年、2019年成為成本削減的主要實現途徑，并逐漸形成湛江鋼鐵特色的成本管理體系和文化。全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本作為一種方法論，直接從頂層設計角度指引成本削減方向和途徑，實施三年以來較為充分地體現了協(xié)同效應。
1 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本管理創(chuàng)新實踐的背景
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本是湛江鋼鐵投產初期，在面臨嚴峻市場形勢下，基于寶鋼股份和湛江鋼鐵自身成本管理實踐和成本變革，逐漸摸索并發(fā)展起來的。
1.1 投產初期的市場競爭態(tài)勢和公司經營形勢倒逼成本管理創(chuàng)新
湛江鋼鐵投產初期，鋼鐵行業(yè)出現大面積虧損，危機倒逼新生企業(yè)探索確立一種適應新常態(tài)的管理模式。投產一年多后，至2017年，公司主要大類產品開始盈利，但厚板廠自2016年投產后仍處于虧損狀態(tài)，為扭轉不利局面，厚板廠協(xié)同制造管理部和煉鋼廠等開展了降合金成本、提高成材率、推進熱裝熱送、提高連澆爐次和品種結構優(yōu)化等工作，厚板全流程（煉鋼及厚板工序）加工成本大幅下降，2017年4月厚板實現單月扭虧為盈。打造優(yōu)勢成本競爭力，必需要有全局性、根本性和長效性的思路和舉措，厚板廠全流程協(xié)同降本的方式以及實踐效果迅速引起了公司高度關注和重視。
1.2 符合長流程鋼鐵企業(yè)價值鏈的實際，也是優(yōu)化湛江鋼鐵內部協(xié)同機制、實施重大和根本降本措施、確保降本效果的需要
從原料采購、冶煉、軋制到出廠銷售，從能環(huán)、物流、檢修、生產組織到產品直接生產，從協(xié)力、配套到內部投入，環(huán)環(huán)相扣，成本逐步疊加，價值逐步累積，每一步、每一環(huán)節(jié)最終構成鋼鐵產品價值鏈。在湛江鋼鐵諸多重大和根本的降本措施中，體現出強烈的系統(tǒng)協(xié)同需求，例如：提升原料直進率、降低物流成本需要制造部從源頭合理安排需求計劃，需要煉鐵廠、制造部、物流部及采購中心協(xié)同合理安排進廠船期；降低煤氣放散需要能環(huán)部根據煉鋼轉爐吹煉節(jié)奏，在線調整加壓站運行方式減少LDG滿柜，需要石灰回轉窯保持較高的LDG使用比例，需要能環(huán)部和煉鋼廠加強LDG回收率過程管控；降低鋼鐵料消耗需要KR扒渣提高技能，需要裝包降低鑄余渣，需要轉爐提高留渣法比例和推進靜態(tài)模型投入率。湛江鋼鐵以項目化的形式推進降本，實現協(xié)同，并對協(xié)作團隊實施激勵，起到了增進協(xié)同、減少管理內耗和快速降本的效果。
1.3 成本變革催生成本管理新模式
2016年寶鋼股份首次啟動編制了2016-2018年成本削減專項規(guī)劃，將成本變革上升為公司提升競爭力的核心戰(zhàn)略。2017年，湛江鋼鐵按照成本變革總體要求，結合厚板全流程協(xié)同降本經驗，首次提出了“系統(tǒng)協(xié)同降本”的思路，并逐步形成了 “全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本”的成本管控理念。2018年，湛江鋼鐵開始實施成本削減，削減方法提升到了全流程、全方位的能力打造、效率提升、技術創(chuàng)新和管理創(chuàng)新的層次，全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本成為成本削減主要途徑，并對此進行了全面提煉和總結。2019年，繼續(xù)深入推進全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本，使之和全員班組崗位降本一道成為成本削減兩條主線。
1.4 寶鋼成本管理體系提供了強大的保障和實踐基礎
湛江鋼鐵把“效率提升、降低成本”作為企業(yè)生產經營的兩條主線，始終把成本競爭力放在核心位置，迅速覆蓋寶鋼股份總部標準成本管控模式，并結合自身特點建立完善了成本管控體系。寶鋼股份總部標準成本管理的各種降本手段在湛江鋼鐵有很強的適應性，為進一步變革創(chuàng)新打下堅實基礎。標準成本管控對象首先是價值鏈獨立環(huán)節(jié)即成本中心，后來演變到以全流程價值鏈的產品作為重要管控對象，湛江鋼鐵將其與自身實際結合，不斷摸索，激發(fā)了對全流程價值鏈的審視和思考，一種全新的理念和實踐應運而生。
2 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本管理創(chuàng)新實踐的創(chuàng)新點
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本是湛江鋼鐵特色的成本管理模式和成本管理文化，是戰(zhàn)略成本管理的具體運用和創(chuàng)新，極大豐富了成本管理手段。
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本是湛江鋼鐵在投產初期，為打造優(yōu)勢成本競爭力，結合自身實際對成本管控理念、方法論和管理模式的有益探索和創(chuàng)新，形成了湛江鋼鐵特色的價值觀、方法論和成本管理文化，并深入全體員工的骨髓，力求并逐步形成自身核心競爭力和軟實力。
2.1 以“全流程的視野、系統(tǒng)性的思維、協(xié)同的精神、高效的執(zhí)行”指導降本增效實踐
1）體現全流程視野
堅持用全流程的眼光去發(fā)掘采購、研發(fā)、制造、銷售等各環(huán)節(jié)中的潛力點，從全流程價值鏈角度推動成本改善。例如：從采購、進廠、制造、銷售端跟蹤與分析物流成本，提升物流運行效率，跨流程降本；設備部、制造部、寶信等專業(yè)部門配合生產廠，降低故障停機時間、提升日歷作業(yè)率、增加產能規(guī)模，跨專業(yè)降本；煉鋼、厚板、制造部協(xié)同，從“以水代金”、提高連澆爐數、提高成材率和熱裝率，跨工序降本；從KR、轉爐、精煉、連鑄各小工序降低鋼鐵料消耗、提高連鑄收得率，小工序間協(xié)同降本。
2）體現系統(tǒng)性思維
堅持局部服從整體、眼前服從長遠、指標服從價值化效益的原則，打破思維定勢和管理慣性，培養(yǎng)系統(tǒng)思考方法，追求系統(tǒng)性價值最優(yōu)。例如：為減少BFG放散損失，電廠多消耗煤氣發(fā)電，實現公司整體價值最大化；短期服從長期，制造部與各生產廠協(xié)同，固廢不出廠，鼓勵使用單位使用，提高返用水平，降低環(huán)保風險；指標服從價值，例如通過配煤配礦追求用礦成本最優(yōu)，而不是刻意追求礦鐵比指標最優(yōu)。
3）體現協(xié)同精神
打破本位主義，樹立全局觀和大局觀，相互主動服務，跨工序、跨專業(yè)協(xié)同，運用協(xié)同方法，發(fā)揮協(xié)同效應，只要是1+1＞2、-1+3＞2，都能使雙贏、多贏或一方虧另一方贏，實現公司價值最優(yōu)。例如：制造部與原料采購中心、煉鐵廠等協(xié)同，優(yōu)化原料結構，提升鐵水成本競爭力；上工序為下工序協(xié)同服務，例如熱軋優(yōu)化熱卷設計寬度余量，減少冷軋切邊比例，提高冷軋成材率和產量；下工序為上工序協(xié)同服務，例如冷軋協(xié)同制造部、熱軋梳理符合上機條件的熱軋來料，將重量不符的現貨轉期貨；基層協(xié)同、工序內部間協(xié)同，例如煉鋼小工序間協(xié)同、軋機和精整間的協(xié)同。
4）體現高效的執(zhí)行
全流程系統(tǒng)性降本不是空洞口號，要通過項目化團隊和詳盡的措施來實現，要有問題導向、目標導向和結果導向，要求目標明確、措施精細有力和行動迅速。
2.2 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本是戰(zhàn)略成本管理的具體運用和創(chuàng)新
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本的理論依據來源于“戰(zhàn)略成本管理”。戰(zhàn)略成本管理是以戰(zhàn)略的眼光從成本的源頭和因果鏈上識別成本驅動因素，對價值鏈進行管理和分析，運用成本數據和信息，為戰(zhàn)略管理的每一個關鍵步驟提供價值判斷和價值引領，以價值鏈的整體價值增值作為根本目標，以獲取企業(yè)競爭力、市場占有率、客戶滿意度等全部效果。而傳統(tǒng)成本管理是一種“生產導向型”的成本管理，主要是通過減少支出來降低成本，在某些情況下可能會導致產品質量和企業(yè)總效益的下降，可能“撿了芝麻，丟了西瓜”。全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本體現“全流程視野”，著眼采購、制造、銷售和研發(fā)每個環(huán)節(jié)的成本和驅動因素，既思考審視上一個環(huán)節(jié)、上工序、其他領域的投入對本環(huán)節(jié)、本工序、本領域的價值影響，也思考審視本環(huán)節(jié)、本工序、本領域的投入對下一個環(huán)節(jié)、下工序和其他領域的價值影響。同時，基于系統(tǒng)控制原理和流程再造原理，運用系統(tǒng)統(tǒng)籌優(yōu)化手段，強調跨流程、跨工序、跨專業(yè)協(xié)同，以技術升級和流程再造來降低成本、減少消除不增值作業(yè)和提
升價值鏈整體價值，創(chuàng)新和豐富了成本管理手段，是戰(zhàn)略成本管理的具體運用和創(chuàng)新。
3 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本管理創(chuàng)新實踐的具體做法
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本通過具體的項目化措施來實施，依靠強有力的組織推進體系，貴在長期堅持獲取長期效果。
3.1 依靠項目化措施落地，具體手段體現全流程系統(tǒng)性協(xié)同要求
具體項目覆蓋工藝降本、技術降本、結構優(yōu)化降本、費用降本、效率提升、產量提升和能源、物流、設備和質量專項降本等領域，是各環(huán)節(jié)具備全局性、重大性和根本性的舉措。具體措施以技術工藝創(chuàng)新、流程創(chuàng)新和管理創(chuàng)新為主，著眼于從能力提升、效率提升角度降低成本，不同于常規(guī)化的項目措施，突出地體現了“全流程視野、系統(tǒng)性思維、協(xié)同的精神和高效的執(zhí)行”要求。2017年實施12個項目、2018年實施18個項目、2019年實施28個項目。
1）提升礦石、煤炭直進比例
礦石、煤炭中轉倒駁費用構成原燃料物流成本的一部分，與原料直進率線性相關。為提升鐵水成本競爭力，2018年由制造部協(xié)同原料采購中心、物流部、煉鐵廠等推進了一系列措施。①多基地協(xié)同采購，適度增加船舶航次數，減少被迫堆存在湛江港的物料量。②優(yōu)化月度排船會制度，充分發(fā)揮區(qū)位優(yōu)勢，控制進原料外輪的到港節(jié)點。③縮短進口煤炭的放行周期，由45天縮短為30天，大幅度縮短直進廠內的進口煤炭的使用周期，為提高直進率創(chuàng)造條件。④規(guī)范堆取料作業(yè)，制造部協(xié)同煉鐵廠對料場布局及堆取料作業(yè)進行規(guī)劃，提高料場的使用率，增加物料直進量。經過長期努力，礦石直進率實績2018年比2017年提高6.91%，2019年比2018年提高11.2%，煤炭直進率實績2018年比2017年提高15.4%，2019年比2018年提高11.6%，二者均基本達到100%的水平；2018年，礦石倒駁費約7900萬元，煤炭倒駁費3600萬元；2019年，礦石倒駁費約5200萬元，煤炭倒駁費
1000萬元。協(xié)同降本取得顯著成效。
2）降低大宗原燃料船舶滯期費
滯期費為大宗原燃料采購物流成本的一部分，2019年年初，物流部與各相關部門成立工作小組，明確責任主體和具體措施，按月分析跟蹤。①原料采購中心：控制船舶到港精準時間、加強煤炭國輪裝港用時管理、優(yōu)化外輪運輸條款（壓縮合同約定卸率、滯期費率，優(yōu)化約定準備時間等）、優(yōu)化國輪運輸條款（裝卸用時、滯期費率）、優(yōu)化船型。②制造部：控制月度計劃抵港資源與廠內運轉狀況的匹配性、優(yōu)化輸入系統(tǒng)安排、規(guī)劃料場場地布局、加強庫存量管理使料場堆址滿足船舶接卸。③物流部：加強船舶抵港信息預報管理、提高碼頭作業(yè)效率、加強設備狀態(tài)管理。④煉鐵廠：提高現場堆址準備效率、優(yōu)化輸入系統(tǒng)流量控制管理、加強設備狀態(tài)管理、提升供料規(guī)律性管理等。降低船舶滯期費是湛江鋼鐵率先推進“全流程物流成本管控”下的重點項目，2019年取得可觀成效，極大降低了原燃料物流成本，進一步鞏固了物流成本優(yōu)勢：“FOB礦+國內煤”滯期費發(fā)生額740.51萬元，4、6、12月份實現速遣，同比2018年降低3471萬元；“FOB礦+國內煤+CFR礦+外貿煤”滯期費發(fā)生2679萬元，同比2018年降低4121萬元。
3）降低廠內無效物流成本
廠內物流效率至關重要，無效物流會造成較大資源浪費和成本消耗。從2017年起，物流部協(xié)同制造部、生產廠采取了一系列措施。①精準船期控制：生產端協(xié)同制造部密切跟蹤產品生產、準發(fā)情況；運輸端對照產品準發(fā)預測，按天排定船期，有效提升船舶到港準點率。②移動庫區(qū)：生產端設定各個末端庫庫存警戒線和預警機制；對小批量訂貨港口以及外貿資源優(yōu)先轉庫；主要流向港口不轉庫；運輸端建立簡易“移動庫區(qū)”，緩沖末端庫壓力；框架集批-變重框架為“移動庫區(qū)”。③智慧物流管控：生產端協(xié)同制造部及生產廠發(fā)貨按碼頭需求拉動模式，實現出庫貨物自動排隊；運輸端實現“發(fā)貨點+裝船點、框架+車頭”，全程可視化；信息貫通，提升碼頭與末端庫協(xié)調效率；汽車智能調度取代人工指揮。以上措施效果顯著，內銷水運一次出廠率2017年51%、2018年70.1%、2019年74.89%，噸鋼運比2017年3.6噸、2018年3.5噸、2019年3.42噸，2018年、2019年分別降低不增值物流成本657萬元和140萬元。
4）優(yōu)化能源平衡，降低能源加工轉換成本
降低能源加工轉換成本措施主要有降低BFG放散、提高LDG回收率、提高燒結余熱發(fā)電水平等方向，以降低BFG放散為例，能環(huán)部協(xié)同相關廠部實施了一系列重要措施。①與制造部、煉鐵廠協(xié)同，優(yōu)化生產計劃，電廠單機期間，降低焦爐煤揮發(fā)分，減少煤氣發(fā)生量；焦爐根據能源平衡情況，控制出爐數。②與設備部協(xié)同，優(yōu)化檢修計劃，主要煤氣用戶檢修避開電廠單機期間；及時調整各廠燃料結構。③精心組織發(fā)電機組檢修計劃，縮短檢修時間；煤氣、蒸汽和水系統(tǒng)整體運行協(xié)調優(yōu)化；加強燒結發(fā)電鍋爐設備和運行管理，充分發(fā)揮煤氣消耗能力。④制定發(fā)電機組磨煤機兩磨運行方案，提高混燒比；根據煤氣用戶生產檢修計劃，調整煤氣柜運行柜位；調整用戶用氣方式如高爐熱風爐單燒BFG等。系統(tǒng)協(xié)同取得良好效果，BFG放散率2017年8.1%、2018年2.2%、2019年1.42%。
5）設備檢修模型優(yōu)化
檢修模型優(yōu)化有創(chuàng)造生產時間、平衡能介系統(tǒng)降低損耗、提高現場檢修效率和設備運行效率降低檢修負荷投入等重大作用，設備部牽頭相關部門實施相關協(xié)同。①能介平衡攻關，錯峰安排計劃節(jié)省煤氣放散；結合設備生產工藝特點銜接安排檢修計劃。②檢修負荷攻關，跨區(qū)域銜接項目施工節(jié)點，平抑檢修負荷，系統(tǒng)策劃檢修工事安排。③生產物流攻關，跨部門分析應對檢修計劃變更，通過“物流平衡+項目評估”的方式保生產損耗最小。④人員平衡，通過對檢修機組人員投入預測分析降低了檢修人員數。通過以上協(xié)同措施，2019年設備定（年）修模型設定計劃檢修時間為18738h，較2018年同口徑減少760h，邊際貢獻約7600萬元。
6）煉鐵提高二次資源返生產利用率
全廠二次資源、固廢和危廢共32種，如果能有效利用，一可降低原料成本和處置成本，二可降低環(huán)保風險。從2017年開始，煉鐵廠協(xié)同制造部、寶發(fā)賽迪等開展了多方面攻關。①推進燒結二次資源利用和固廢處置，通過試驗確定二次資源與燒結粉礦、與燒結勻礦的配比，加強混勻礦堆積過程精細化管理，最大化發(fā)揮料場周轉功能，實現二次資源最大化利用。②發(fā)揮固廢中心利用二次資源效能，改進設備、降低故障突破金屬化球團產量限制，優(yōu)化固廢產品收發(fā)存管理，提升轉底爐脫鋅效率、提高二次資源消納量。③推進固
廢、危廢處置試驗，如無價污泥處置、硒鼓墨盒含油廢物消納、保溫棉焚燒、球團脫硫灰返燒結、煤精干法脫硫劑返燒結等。經過努力，二次資源返生產利用率逐年進步，2017年32.4%、2018年39.58%、2019年40.27%，進步迅速。
7）煉鋼降低鋼鐵料消耗
鋼鐵料消耗成本約占煉鋼總成本的85%，煉鋼廠組建由生技室、轉爐、連鑄及中冶環(huán)保共同組成攻關團隊，協(xié)同推進。①KR工序推進鐵水模型使用、提高員工脫硫扒渣技能水平、降低粉石灰單耗試驗。②轉爐工序推進留渣法和轉爐靜態(tài)模型。③連鑄工序加強燒座磚管理，提高鋼包燒座磚質量，減少鋼包結圈。經過一系列措施，粉石灰單耗、爐均脫硫渣、鐵水扒損、大包翻損等均明顯下降，以2019年為例，全年節(jié)約鋼水約1.46萬噸，雖受鐵水條件不穩(wěn)定、鋼種結構變化的影響，鋼鐵料消耗仍然達到1078千克/噸的較好水平。
8）熱軋廠提升日歷作業(yè)率
日歷作業(yè)率是完成年度產量的關鍵，也是成熟穩(wěn)定產線的標志。從2017年開始，熱軋廠協(xié)同各單位開展專項行動，努力提升日歷作業(yè)率。①協(xié)同設備部使用高效工器具，縮短備件更換時間；協(xié)同制造部變大軋制計劃和提高板坯單重，減少計劃停機；協(xié)同能環(huán)部改善水質，避免對工作輥臨換影響；協(xié)同寶信完善軋鋼模型和L2功能，助推自動化投入率；協(xié)同上海科德改善支撐輥和工作輥的軸承密封材質，降低油膜油泄露；協(xié)同煉鋼降低鋼質缺陷停機時間。②優(yōu)化計劃停機時間，包括工作輥更換時間、40分鐘停機模式、支撐輥更換流程、檢定修模型時間、提升檢修效率。③強化非計劃停機時間管理，包括1小時以上故障管控、功能精度可視化管理、生產質量停機專項推進。通過協(xié)同，熱軋日歷作業(yè)率迅速進步，產量逐年放大：日歷作業(yè)率2017年79%、2018年82.72%、2019年82.91%，產量2017年573萬噸、2018年621萬噸、2019年627萬噸。
9）厚板提升長板軋制量
厚板產能對成本有重大影響，2019年厚板廠決定以產能提升為重點，以長板軋制為努力方向，帶動軋制效率及整個產品生產效率、成材率等各方面指標全面提升，協(xié)同相關部門開展了大量工作。①協(xié)同營銷系統(tǒng)對客戶毛邊板優(yōu)化寬度規(guī)格訂貨。②協(xié)同制造部引導客戶接訂長坯入爐軋制合同，提升長坯軋制比例；優(yōu)化規(guī)程，實施工藝相近鋼板集坯軋制；優(yōu)化寬度余量設計，提升成材率同時減少寬度下限缺陷；優(yōu)化軋制計劃編排，減少配輥影響。③協(xié)同煉鋼廠提升連澆爐數;控制板坯毛刺，不斷改善內質，大幅降低試軋鋼種;優(yōu)化結晶器斷面寬度進級;調整連鑄切斷長度，降低直軋長坯的二切比例。④厚板廠自身實施加熱爐改造提高入爐最大單重、提高熱裝比縮短在爐時間和推進TPM等措施。2019年，通過提升長板軋制，厚板軋鋼產能正式邁入200+萬噸時代，全年實現產能218萬噸，環(huán)比2018年上升37.5萬噸；各項核心指標進步率較大，軋態(tài)板加工成本實現破五進四目標，環(huán)比2018年下降100元/噸以上。
10）冷軋?zhí)嵘嵯闯刹穆?/span>
酸洗成材率每提升0.1%，可降低噸鋼成本2.77元。自2018年開始，冷軋廠協(xié)同制造部、熱軋廠等采取一系列措施。①減少入口切頭尾，通過對來料板形及焊機能力進行跟蹤，縮減切除長度。②減少切邊損失，熱軋廠修正大側壓出口輥道標定，協(xié)同煉鋼廠調整爐前超側壓。③減少頭尾小廢卷，協(xié)同制造部合理編排計劃，將同鋼種同規(guī)格的產品安排在相鄰卷生產，減少切換次數。④利用計劃值系統(tǒng)，對成材率的精細化跟蹤管理，有效地檢查攻關效果并進行合理調整。經努力，酸洗成材率從2017年的94.83%提升至2018年的95.33%，2019年達到95.75%。
3.2 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本的組織推進體系
成立領導小組和工作小組，公司領導為領導小組組長、各相關部門分管領導為領導小組成員，財務部負責工作小組、各廠部相關人員為工作小組成員，并明確了職責。
形成剛性的管控閉環(huán)，以目標導向、問題導向、結果導向為出發(fā)點，各廠部申報專項攻關項目，公司篩選確定公司級項目并下達年度目標，各廠部以項目化形式運作，成立跨部門跨工序的公司級和部門級團隊，明確項目目標、具體措施、牽頭責任者及配合部門等，各廠部定期跟蹤分析并按月在公司成本例會上匯報進展，公司領導年中進行全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本專項調研，協(xié)調全局和調配資源。
建立相配套的正向激勵評價機制，由運改部、財務部牽頭建立系統(tǒng)降本項目的評價激勵方案，將部分系統(tǒng)降本項目納入公司重點工作項目進行跟蹤評價和激勵，從項目效益完成率、實現難度、貢獻系數、投入產出比等方面對項目進行合理評價，將降本項目納入公司重點專項攻關獎勵，并舉行年度優(yōu)秀案例發(fā)布評選。
3.3 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本堅持長期推進
2017年，公司首次總結提出“系統(tǒng)協(xié)同降本”理念；2018年，公司將其作為成本削減主要途徑，公司領導親自深入調研了解實踐效果，9月份組織優(yōu)秀案例發(fā)布并完整闡述其內涵，推廣、增強協(xié)同降本意識；2019年，協(xié)同降本理念滲透到班組，將全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本和全員班組崗位降本作為成本削減的兩條主線；2020年在此基礎上繼續(xù)堅持。湛江鋼鐵已將全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本作為變革創(chuàng)新和打造優(yōu)勢成本競爭力的一項長期生產經營任務。從具體降本項目來說，圍繞效率提升和能力打造，具有全局性、重大性和根本性的措施將長期堅持，也在持續(xù)取得成效。
4 全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本管理創(chuàng)新實踐的實施效果
全流程系統(tǒng)性系統(tǒng)降本作為湛江鋼鐵主要成本削減途徑，獲得了較好的協(xié)同效應，取得了良好的直接經濟效益，同時作為一種管理文化開始形成湛江鋼鐵的軟實力和核心競爭力。
4.1 實踐價值和直接經濟成果
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本作為一種方法論，直接從頂層設計角度指引成本削減方向和途徑，自實施近三年以來，已成為湛江鋼鐵成本削減主要途徑，較充分體現了協(xié)同效應：促進成本管理體系完善和基礎管理水平提高；促進效率提升和能力打造；優(yōu)化技術經濟指標水平；降低工序加工成本，提升盈利水平。
全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本具體項目支撐工序成本下降、產品成本下降和成本削減，其直接效益可體現在具體項目上。以2019年為例，28個項目效益目標7.42億元，實際完成11億元，其中直接經濟效益（降本類）4.2億元。2019年成本削減完成7.4億元，約50%是全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本的貢獻。
4.2 間接社會效益
目前寶武集團其他生產制造基地已逐漸開始借鑒湛江鋼鐵全流程系統(tǒng)性協(xié)同降本理念和方法，轉變企業(yè)傳統(tǒng)的成本管理理念，通過跨流程、跨部門、跨工序、跨專業(yè)聯(lián)動，形成價值鏈文化和協(xié)同降本文化。同時，結合寶武集團2020年“全面對標找差，爭創(chuàng)世界一流”的管理主題思想，寶鋼股份已于2019年起制定多基地之間和單基地內部的協(xié)同降本項目，目標是實現全流程價值鏈資源優(yōu)化配置，強調基地間和成本中心之間的協(xié)調和運作，消除不增值點，擴大增值點，充分發(fā)揮協(xié)同效應，從而實現雙贏、多贏和公司價值最優(yōu)，鼓勵做大“蛋糕”，避免搶奪“蛋糕”。
來源：世界金屬導報
