湛江鋼鐵煉鋼廠多措并舉實現(xiàn)降本增效
2022-05-05 09:54:31
鋼鐵料消耗，是影響成本的“牛鼻子”。自2017年開始，寶鋼湛江鋼鐵煉鋼廠強化部門協(xié)同，減少界面管理，以三類渣量管控為抓手，梳理出了關(guān)鍵管控要素，逐步形成了全流程鋼鐵料“五緯度”評價模式，實現(xiàn)精準管控，實現(xiàn)了鋼鐵料逐年下降，2022年一季度完成了小于1100kg/t.s的挑戰(zhàn)目標。
為優(yōu)化廢鋼結(jié)構(gòu)優(yōu)化，煉鋼廠通過增硫試驗、渣鋼鐵質(zhì)量提升、大數(shù)據(jù)回歸等實現(xiàn)硫冗余預測，自主開發(fā)了最低成本廢鋼自動配比模型，最大幅度增加了高性價比廢鋼總量，降低了廢鋼使用成本。
此外，煉鋼廠還通過“轉(zhuǎn)爐效率、鋼包周轉(zhuǎn)率和連鑄澆注速度”三提升，實現(xiàn)了全流程溫度流下降5℃。
在創(chuàng)新成果的推廣應(yīng)用方面，煉鋼廠將職工“金點子”轉(zhuǎn)化為企業(yè)創(chuàng)效的“金果子”。如在轉(zhuǎn)爐工序綜合能耗方面，通過各種優(yōu)化手段，轉(zhuǎn)爐工序能耗小于-30kgce/t.s的目標穩(wěn)定實現(xiàn)，達到行業(yè)一流水平！
這五年來，煉鋼廠通過深入挖掘成本管控點，不斷提升細節(jié)中的工藝認知，擴大成本管控視野，煉鋼軟實力不斷提升，打造湛江鋼鐵“精準煉鋼”特色品牌，牢牢樹立了湛江鋼鐵煉鋼廠“極致成本”的領(lǐng)先地位。喜看“年度盤點”——
2017年
“降低鋼包重量”：鋼包重量由最初152.4噸降低并穩(wěn)定在140噸，鑄余渣爐均渣量大幅降低。
2018年
“合金廢鋼以領(lǐng)代耗替代以耗代耗”：領(lǐng)用與消耗的差異不斷降低，倒逼稱量系統(tǒng)、現(xiàn)場工藝紀律的持續(xù)優(yōu)化，使廢鋼和合金的管理更加精細化。
2019年
“轉(zhuǎn)爐留渣法操作”：留渣法比例提高到50%以上，石灰輕燒與鋼鐵料消耗降低顯著，轉(zhuǎn)爐推進冷壓塊的使用，助推湛江鋼鐵二次資源回收消納工作。
2020年
“降低鐵鋼比”：快速實現(xiàn)“破九進八”，突破“850”的挑戰(zhàn)目標。
2021年
追求“極致成本”：變動加工成本（含硅鐵發(fā)熱劑部分）下降110元/噸，完成挑戰(zhàn)目標！
