湛江鋼鐵發(fā)布2020年節(jié)能環(huán)保優(yōu)秀案例
2021-09-08 08:21:15
2020年，湛江鋼鐵36項(xiàng)能效指標(biāo)創(chuàng)年度歷史最優(yōu)，創(chuàng)優(yōu)率達(dá)75%。全國(guó)耗能鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對(duì)標(biāo)競(jìng)賽，湛江鋼鐵燒結(jié)、高爐、轉(zhuǎn)爐連續(xù)三年獲評(píng)“冠軍爐”、“優(yōu)勝爐”稱號(hào)，還榮獲全國(guó)“水效領(lǐng)跑者”、2020年度重點(diǎn)用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”、2020年度廣東省綠牌企業(yè)等稱號(hào)。
8月25日，湛江鋼鐵舉辦節(jié)能環(huán)保優(yōu)秀案例發(fā)布活動(dòng)。公司副總經(jīng)理金再柯，五廠四部及相關(guān)職能部門負(fù)責(zé)人、先進(jìn)代表等參加活動(dòng)。會(huì)議對(duì)6篇榮獲優(yōu)秀課題、10篇鼓勵(lì)課題及匡朝輝等55位大湛鋼“2020年度節(jié)能環(huán)保先進(jìn)個(gè)人”獲獎(jiǎng)代表進(jìn)行頒獎(jiǎng)。
一、提高板坯熱裝率，降低燃料消耗
目標(biāo)：板坯熱裝率提升20%
計(jì)策：厚板廠主動(dòng)求變、深挖潛能，通過(guò)以提高板坯熱裝率為中心，優(yōu)化工序內(nèi)部順控邏輯、探索試驗(yàn)新型割炬在機(jī)試驗(yàn)、打破常規(guī)運(yùn)行方式，加強(qiáng)上下工序協(xié)同，建立了新的庫(kù)內(nèi)板坯運(yùn)行方式，及以熱裝計(jì)劃為主線的生產(chǎn)計(jì)劃設(shè)計(jì)和調(diào)整原則，板坯熱裝率提升20%，進(jìn)一步降低燃料消耗和加工成本。
成果：1、焦化廢水發(fā)生量較目標(biāo)超額完成，實(shí)現(xiàn)了焦化廢水消納平衡。2、節(jié)約工業(yè)水成本134.3萬(wàn)元/年，年節(jié)約純水成本179.1萬(wàn)元/年。
二、提高4CC中間包連澆爐數(shù)，降低能源消耗
目標(biāo)：4CC中間包連澆爐數(shù)提升20%，降低煉鋼燃耗
計(jì)策：煉鋼廠立足現(xiàn)場(chǎng)、開源節(jié)流，深挖中間包連澆空間，提升4號(hào)機(jī)中間包連澆爐數(shù)。通過(guò)優(yōu)化耐材涂層、大數(shù)據(jù)分析制定合理連澆爐數(shù)及鑄機(jī)提拉速，4號(hào)機(jī)中間包連澆爐數(shù)提升26.2% ，達(dá)歷史最優(yōu)，年化效益607萬(wàn)元，為打造綠色碳鋼基地做出貢獻(xiàn)。
成果：1、4號(hào)機(jī)中間包連澆爐數(shù)提升到8爐/TD以上。2、降低中間包烘烤能耗20.7%，每月節(jié)省焦?fàn)t煤氣19.2km2
三、提升空壓站送出能力,降低電耗
目標(biāo)：2021年挑戰(zhàn)更優(yōu)電耗指標(biāo)，挑戰(zhàn)單臺(tái)空壓機(jī)減去吸干機(jī)損耗每小時(shí)送出提升5%
計(jì)策：能源環(huán)保部“提升空壓站送出能力，降低電耗”自主管理團(tuán)隊(duì)積極主動(dòng)，挖掘現(xiàn)有設(shè)備潛能，不斷調(diào)整設(shè)備參數(shù)，優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行。通過(guò)大量數(shù)據(jù)調(diào)查分析，探索吸干機(jī)最優(yōu)運(yùn)行時(shí)間，減少氣損量。針對(duì)空壓機(jī)電流上調(diào)對(duì)機(jī)組各方面產(chǎn)生的影響，大膽實(shí)踐，逐項(xiàng)攻關(guān)，實(shí)現(xiàn)機(jī)組送出能力提升。
成果：1、實(shí)施后電耗完成挑戰(zhàn)目標(biāo)，創(chuàng)歷史最優(yōu)水平。2、實(shí)施后單臺(tái)效率提升達(dá)到9.3%，超過(guò)挑戰(zhàn)目標(biāo)的5%。3、年減少用電成本235萬(wàn)元（電價(jià)0.5/kWh）
四、綠色制造，無(wú)取向硅鋼Cr6+廢液解毒
目標(biāo)：Cr6+濃度≤0.05mg/L
計(jì)策： 2020年8月，冷軋廠硅鋼機(jī)組“含鉻廢液預(yù)處理系統(tǒng)”熱負(fù)荷試車成功且處理后六價(jià)鉻濃度明顯優(yōu)于0.05mg/L。攻關(guān)團(tuán)隊(duì)從現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際需求出發(fā)，集中力量探索攻關(guān)六價(jià)鉻廢液解毒的關(guān)鍵工藝以及現(xiàn)場(chǎng)操作的可行性和安全性，自主積極主動(dòng)地思考策劃，一次次試驗(yàn)跟蹤，解決了六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻的工藝難題。系統(tǒng)的成功投運(yùn)，打通了公司實(shí)現(xiàn)100%固廢不出廠的“最后一公里”。
成果：1、系統(tǒng)自動(dòng)運(yùn)行率達(dá)100%，系統(tǒng)運(yùn)行Cr6+達(dá)標(biāo)率為100%。2、節(jié)約硅鋼涂層廢液、科德電鍍廢液和廢液委外處理費(fèi)用約420萬(wàn)元/年。3、形成專利7項(xiàng)，技術(shù)秘密3項(xiàng)。
五、提高燒結(jié)余熱蒸汽回收，助力極致成本
目標(biāo)：燒結(jié)余熱蒸汽回收提升5.8kg/t
計(jì)策：為提高余熱利用效率，煉鐵廠燒結(jié)單元開展自主攻關(guān)，科學(xué)系統(tǒng)分析影響余熱蒸汽回收的末端因素，并針對(duì)問(wèn)題采取各項(xiàng)措施，全面系統(tǒng)優(yōu)化鍋爐操業(yè)管理，有效解決了燒結(jié)蒸汽回收偏低的問(wèn)題。燒結(jié)余熱回收蒸汽團(tuán)隊(duì)充分發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢(shì)，合理運(yùn)用自主管理、六西格瑪?shù)裙ぞ邽闊Y(jié)結(jié)能、環(huán)保出謀劃策，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)噸礦余熱回收蒸汽產(chǎn)量提升顯著。
成果：1、2020年蒸汽平均發(fā)生量超額完成目標(biāo)，創(chuàng)歷史最好水平，年效益約700余萬(wàn)元。2、形成1項(xiàng)專利：一種燒結(jié)臺(tái)車用耐腐蝕爐篦條材料及制造方法。
