湛江鋼鐵榮獲鋼鐵行業(yè)轉爐工序能效“領跑者”稱號
2024-05-14 08:47:38
近日，國家工業(yè)和信息化部發(fā)布2023年度重點行業(yè)能效“領跑者”企業(yè)公示名單。湛江鋼鐵成功上榜，榮獲鋼鐵行業(yè)轉爐工序能效“領跑者”稱號。獲此殊榮，是對湛江鋼鐵節(jié)能減排工作的高度認可，也是對持續(xù)推進綠色低碳發(fā)展的有力鞭策。
煉鋼轉爐能效提升團隊以“極致能效”為目標，挖掘轉爐工序的潛能，通過對過程數據的精準分析、細致管控，力求以最小的能源消耗換取最大的發(fā)展效益，實現能源使用的最大化效率，助推公司綠色高質量發(fā)展。
破局新動力
煤氣回收系統(tǒng)全面提升
早在2021年，煉鋼廠派出攻關團隊成員進行深入外部考察研究，2022年開始實施。通過技術革新，對轉爐煤氣回收氣體分析系統(tǒng)進行全面升級改造。這次升級，顯著縮短系統(tǒng)響應時間，極大提升系統(tǒng)的實時性能，且每爐鋼的合格煤氣放散時間至少減少10%。這一突破性改進極大提高煤氣的回收效率。
每年相當于節(jié)約2665.8噸標準煤的能源消耗，同時減少6645.8噸的CO₂排放。相當于“種植”了一片茂密的森林，面積足以容納超過6萬棵茁壯成長的樹木。不僅帶來了經濟效益，更是團隊對綠色可持續(xù)發(fā)展的堅實承諾。
團結協(xié)作
控制措施與調控技術雙重躍升
持續(xù)挖掘煤氣提升可能性，做實應收盡收。對于攻關團隊成員來說，“敢于突破思維，不為自我設限”才是他們的極致追求。作為團隊牽頭人的龍次考，他從初步策劃、過程推進、現場跟蹤、周推進落實入手，組織攻關團隊精心調整轉爐煤氣回收過程中的起始點和放散點控制方法，通過放寬起始點限制條件，嚴格控制放散點標準，在確保安全的前提下，成功提高了煤氣回收效率。
這一改進讓轉爐煤氣的回收量再次達到一個新高度，平均每噸鋼可以回收更多的煤氣，實現轉爐煤氣回收均值達到111Nm³/t.s的佳績，對節(jié)能工作和經濟效益產生巨大貢獻。
團隊還通過建立控制模型，結合調節(jié)系統(tǒng)實現了對蒸汽資源的科學分配和高效使用，成功將蒸汽資源的利用率提升至極致水平，大幅減少浪費，真正做到蒸汽產銷的動態(tài)平衡和穩(wěn)定運行。
節(jié)能新策略
穿插式除塵風機降速節(jié)電新突破
團隊密切跟蹤生產和檢修計劃，以主輔線的密切配合，精準把握生產間隙，靈活調整除塵風機運行速度。通過區(qū)域化和系統(tǒng)化的控制策略，使得系統(tǒng)更加高效節(jié)能。最終，穿插式除塵風機電耗降低了140.9萬kWh/年，好比熄滅了一支每年持續(xù)燃燒的大型蠟燭，累計下來的能量消耗是巨大的。優(yōu)化后，相當于每噸鋼節(jié)省了0.1kWh的電耗，極大提升能源利用效率。
不僅如此，工藝技術人員李亞鋒還結合出鋼記號和對氮含量的要求，優(yōu)化氮氬氣切換模式，通過多爐次的試驗與驗證，確定了最佳比例點。這一優(yōu)化舉措使得氬氣的消耗顯著降低，降幅達到18.8%。
主動“智”變
技術創(chuàng)新引領綠色發(fā)展
由莊森牽頭的攻關團隊針對行車調度模型進行優(yōu)化，行車智能調度系統(tǒng)基于約束理論建模，利用機器學習算法，從歷史數據中挖掘人工經驗和知識作為指導，啟發(fā)式搜索最優(yōu)解。
針對煉鋼廠異常信息較多情況，系統(tǒng)能實時學習并適應各種異常，自動調整優(yōu)化調度策略。該系統(tǒng)首次實現煉鋼多跨聯合調度，實現了煉鋼多跨區(qū)域的聯合調度，能夠在極短時間內更新調度決策，降低人工操作強度，提高行車利用率，實現降本增效的目標，也為煉鋼工序節(jié)能減排奠定了堅實的基礎。
針對鋼包管理，攻關團隊開發(fā)了全面而精細的智能排程模型。此模型綜合考慮了700多個出鋼記號的鋼包壽命、重量、工藝成分要求以及鋼包狀態(tài)，通過運用先進的組合優(yōu)化算法，確保每一次鋼包的選擇都能達到最佳效果。
實現多鋼種與復雜計劃的鋼包智能調度，提升鋼包周轉效率和鋼包狀態(tài)。通過“一鍵配包”智能配包模型，實現每個生產計劃鋼包使用自動編排，減少烘烤煤氣的使用，進而降低能耗和成本。
面對未來新的挑戰(zhàn)和機遇，煉鋼廠將繼續(xù)保持敏銳的創(chuàng)新意識，不斷在技術和管理層面尋求突破，通過持續(xù)的工藝優(yōu)化、設備升級、智能化改造，進一步提升能效水平，減少能源消耗和碳排放，為實現湛江鋼鐵綠色發(fā)展建設貢獻更加實際、有力的力量。
來源：湛江鋼鐵
