山鋼日照煉鋼系統(tǒng)極致降本關(guān)鍵核心技術(shù)研究與應(yīng)用
2025-07-18 13:14:34
山東鋼鐵集團(tuán)日照有限公司（簡稱：山鋼日照公司）煉鋼系統(tǒng)工藝路線多，品種結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鐵耗變化區(qū)間大，為降低工序間的成本，對(duì)入爐料廢鋼結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)爐脫氧模型、轉(zhuǎn)爐氧槍、鑄機(jī)澆鑄、鋼包壽命等方向進(jìn)行了研究，取得顯著效果。煉鋼系統(tǒng)極致降本關(guān)鍵核心技術(shù)應(yīng)用后結(jié)果表明：2023年煉鋼系統(tǒng)的可比成本為56.09元/噸，助力了整體生產(chǎn)成本的下降。
1 前言
山鋼日照公司定位高端精品鋼基地，產(chǎn)品設(shè)計(jì)大綱涵蓋IF深沖鋼、高級(jí)別管線鋼、高強(qiáng)耐磨鋼等全系產(chǎn)品，工藝路線多，品種結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鐵耗變化區(qū)間大，成本控制難度大。因此，需立足于解決產(chǎn)量成本與品種質(zhì)量的矛盾；解決極致提產(chǎn)與成本、質(zhì)量之間的矛盾。
為實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，需解決以下制約條件。一是低鐵耗高廢鋼比條件下低熱量冶煉，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制穩(wěn)定等；二是限產(chǎn)優(yōu)產(chǎn)條件下，高鐵耗冶煉轉(zhuǎn)爐過程如何避免熱量富余下轉(zhuǎn)爐噴濺問題；三是現(xiàn)有訂單產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，冷軋產(chǎn)線低碳、超低碳等鋼種所占比例30%以上，RH單聯(lián)不脫氧工藝路線生產(chǎn)時(shí)，防止終點(diǎn)過氧化，如何實(shí)現(xiàn)過程穩(wěn)定澆注和成本最優(yōu)化；四是爐襯長壽命與碳氧積控制之間的矛盾，極難平衡和克服，對(duì)煉鋼運(yùn)行成本影響巨大。因此，為綜合解決生產(chǎn)實(shí)際難題，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提出極致降本關(guān)鍵核心技術(shù)集成與創(chuàng)新。
2 關(guān)鍵核心技術(shù)研究
2.1 基于最優(yōu)成本構(gòu)建煉鋼入爐金屬料結(jié)構(gòu)模型
近年來，鋼鐵企業(yè)作為碳減排、碳中和的重點(diǎn)關(guān)注行業(yè)，鋼產(chǎn)量要求嚴(yán)格按設(shè)計(jì)產(chǎn)能重點(diǎn)管控，在產(chǎn)能一定的條件下，金屬料入爐結(jié)構(gòu)搭配不合理，直接導(dǎo)致投入成本升高，影響公司整體績效水平的提升。如何動(dòng)態(tài)調(diào)整入爐結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)最優(yōu)、綜合成本最低，是煉鋼降低投入成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量首要解決的問題，對(duì)煉鋼系統(tǒng)成本降低至關(guān)重要。因此，迫切需要構(gòu)建降低轉(zhuǎn)爐爐料結(jié)構(gòu)綜合成本的控制模型，實(shí)現(xiàn)煉鋼爐料結(jié)構(gòu)最優(yōu)，綜合成本最低。
金屬料結(jié)構(gòu)具體優(yōu)化方案如下：1）構(gòu)建不同鐵耗條件下的金屬料入爐結(jié)構(gòu)模型，即不同鐵水和廢鋼量的配加模型；2）鐵耗以10kg/t差值為基準(zhǔn)，以860kg/t鐵耗為起始點(diǎn)，構(gòu)建15種不同鐵耗條件下的入爐金屬料結(jié)構(gòu)模型；3）在總裝入量不變的前提下，根據(jù)不同鐵耗確定廢鋼單耗；4）為方便核算，以鐵水與廢鋼單價(jià)差值“0”為基準(zhǔn)，±50元差值為單元，構(gòu)建同鐵耗條件下不同鐵水單價(jià)條件下的入爐金屬料成本；5）結(jié)合鐵水、廢鋼時(shí)點(diǎn)單價(jià)，精準(zhǔn)測算確定鐵水單耗，確定綜合金屬料成本最低結(jié)構(gòu)模型。
該入爐結(jié)構(gòu)模型的成功構(gòu)建，著力解決了不同鐵水、廢鋼時(shí)點(diǎn)價(jià)格對(duì)應(yīng)下的金屬料最優(yōu)成本，對(duì)實(shí)際生產(chǎn)指導(dǎo)意義顯著，實(shí)現(xiàn)了投入成本的最優(yōu)化。具體模型構(gòu)建見表1。
2.2 基于質(zhì)量、成本最優(yōu)原則構(gòu)建煉鋼工序脫氧合金化模型
焦粉預(yù)脫氧技術(shù)的成功應(yīng)用重點(diǎn)解決了因轉(zhuǎn)爐操作不穩(wěn)定導(dǎo)致的鋼水中氧含量偏高問題，相對(duì)減少了鎮(zhèn)靜脫氧所需要添加的鋁錳鐵消耗量，同時(shí)也大大降低了外生夾雜的產(chǎn)生量。
1）焦粉脫氧原理
焦粉脫氧效應(yīng)的理論極限是250ppm氧，即當(dāng)鋼水氧高于250ppm時(shí)加入焦粉，起到脫氧作用；當(dāng)鋼水氧低于250ppm時(shí)，加入焦粉起增碳作用。日照公司210噸轉(zhuǎn)爐每爐可出鋼水225-230噸，當(dāng)鋼水氧大于250ppm時(shí)，每反應(yīng)脫出100ppm氧，需加入焦粉8.6kg，考慮回收率，按每10kg焦粉脫100ppm鋼水氧核算。鋼水氧越高，焦粉脫氧效率越高，增碳效應(yīng)越小。
2）焦粉預(yù)脫氧技術(shù)關(guān)鍵控制
根據(jù)當(dāng)班轉(zhuǎn)爐碳氧積情況，合理評(píng)估終點(diǎn)氧和目標(biāo)氧的差距，單爐配加不超過80kg的焦粉，用于富裕氧的脫除。
RH不脫氧單聯(lián)、合金量少的鋼種，根據(jù)出鋼總時(shí)間，焦粉加入后，盡量延緩后續(xù)合金加入，確保焦粉與更多的未脫氧鋼水混合反應(yīng)，提高焦粉脫氧效應(yīng)。
其他鋼種，在新出鋼口、出鋼時(shí)間較長時(shí)，也要按上述要求執(zhí)行，后期出鋼口，出鋼時(shí)間＜5min，合理控制間隔時(shí)間，避免合金加入過晚，導(dǎo)致合金結(jié)團(tuán)或冒煙嚴(yán)重，影響滑板擋渣。
3）基于成本最低構(gòu)建煉鋼系統(tǒng)合金配加模型
轉(zhuǎn)爐的合金化是煉鋼的重要任務(wù)之一，根據(jù)鋼種成分要求，C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、Cu、V、Nb等都有不同的要求，需要配加不同的合金。合金分為三大普通合金（硅錳鐵、硅鐵、高碳錳鐵）、貴重合金（電解鎳、陰極銅、鈮鐵、釩鐵、鉬鐵）和其他合金（金屬錳、低碳低磷硅錳、中碳錳鐵、低碳鉻鐵、高碳鉻鐵等），因合金價(jià)格整體較高，對(duì)合金成本影響較大，所以在保證成分的前提下，降低合金成本是降本的重要措施之一。
合金價(jià)格隨市場變動(dòng)頻繁，變動(dòng)幅度較大，為了更好地優(yōu)化合金加入結(jié)構(gòu)，建立合金模型，通過階段性的合金價(jià)格，及時(shí)調(diào)整合金配比種類，降低合金成本。操作步驟如下：更新合金價(jià)格-設(shè)定需要配加的元素目標(biāo)值-調(diào)整出鋼量-優(yōu)化調(diào)整計(jì)算出合金成本。
2.3 開發(fā)高效5+1孔氧槍
此前采用5孔氧槍，使用的馬赫數(shù)達(dá)到2.07，通過調(diào)整支管壓力（調(diào)大），因在使用過程中由于供氧強(qiáng)度控制偏低，吹煉周期長，留渣雙渣操作過程中容易出現(xiàn)溢渣、金屬噴濺等問題，不利于過程的穩(wěn)定控制以及終點(diǎn)的有效命中。為了縮短轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)間，杜絕過程噴濺，同時(shí)為提升產(chǎn)能做技術(shù)儲(chǔ)備，開發(fā)了5+1孔氧槍。
1）設(shè)計(jì)對(duì)比
設(shè)計(jì)對(duì)比的具體參數(shù)如表2所示，外形對(duì)比如圖1所示。
2）效果
①化渣效果
吹煉過程化渣效果良好，反應(yīng)均勻，有效控制過程噴濺，中后期需適當(dāng)緩槍調(diào)整爐渣，后期返干現(xiàn)象明顯減輕，TSC碳磷比基本在1：1以內(nèi)，過程化渣效果對(duì)比結(jié)果顯示，終渣不發(fā)泡，可直接出鋼。
②冶煉周期對(duì)比
冶煉周期對(duì)比見表3。
③環(huán)保方面
吹煉前期供氧流量達(dá)到1000m3時(shí)將供氧強(qiáng)度提升至50000Nm3/h的情況下，吹煉過程較之前反應(yīng)更平穩(wěn)，CO平均值為50.5%，較之前提高10.9%。
5+1孔氧槍技術(shù)的成功應(yīng)用有效解決了轉(zhuǎn)爐冶煉周期長、過程噴濺等問題，對(duì)于提升轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)節(jié)奏、縮短冶煉周期、提高生產(chǎn)效率、抑制噴濺、降低成本等效果顯著。
2.4 基于質(zhì)量成本最優(yōu)的大包鑄余控制技術(shù)
2.4.1 鋼包包底澆注優(yōu)化研究
現(xiàn)有鋼包包底在澆注前，先將鋼包平放，配好固定重量的澆注料后，倒入鋼包包底永久層之上，再將其抹平即可成型，包底是全平的，在生產(chǎn)使用過程中，鋼水在澆鑄末期余量較少時(shí)，平鋪在鋼包底部表面的鋼水深度有限，一旦底部坑洼較多，在鋼水下渣的臨界深度不變條件下，留在鋼包里的鑄余鋼水就更多，即在同等鑄余鋼水量的前提下，鋼包包底鋼水深度淺，容易發(fā)生下渣，影響鋼水質(zhì)量，同時(shí)增加成本。
針對(duì)上述問題，需要對(duì)鋼包包底進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，具體為：澆注包底耐火料之前，先將鋼包的水口側(cè)，在包底用鋼板將鋼包墊高70mm，向包內(nèi)澆注澆注料，形成一個(gè)表面水平的包底，這時(shí)包底的非水口側(cè)厚度為500mm，而另一側(cè)厚度較薄，為430mm，當(dāng)鋼包正常平放時(shí)，包底會(huì)呈一定斜度，以此進(jìn)一步降低澆注后期鑄余量，改進(jìn)后包底如圖2所示。
2.4.2 鋼包澆注后期防卷渣技術(shù)
鋼包澆注后期下渣導(dǎo)致的中包渣層過厚，保護(hù)渣變性，惡化鋼水質(zhì)量，是當(dāng)前生產(chǎn)過程保證產(chǎn)品質(zhì)量的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。因此，為避免鋼包澆注后期下渣導(dǎo)致的鋼水質(zhì)量變差影響，需要有效控制鋼包澆注后期卷渣，以解決鋼包澆注后期卷渣問題和鑄余控制。具體實(shí)施方法如下：
1）制備一種防渦流壩，用于減緩鋼包澆注后期卷渣程度，存在以下幾點(diǎn)控制要求：一是材質(zhì)與水口座磚一致；二是小面尺寸要小于大面尺寸，利于降低防渦流壩與包底澆注料之間進(jìn)鋼的風(fēng)險(xiǎn)；三是與工作層接觸面設(shè)計(jì)成帶有一定深度的凹槽，有利于提高防渦流壩與工作層之間的結(jié)合。
2）全修包永久層施工、烘烤結(jié)束后，安裝透氣座磚、包底沖擊塊，預(yù)留防渦流壩安裝位置，開始澆注包底工作層，養(yǎng)護(hù)12小時(shí)后將預(yù)留模具取出。
3）防渦流壩安裝在水口座磚的東邊緊貼包壁工作層，且與水口座磚平行，防止鋼包壽命期內(nèi)防渦流壩壽命與渣線不同步，對(duì)預(yù)期效果造成影響。
4）支模澆注包壁工作層，養(yǎng)護(hù)12小時(shí)后脫模。
5）將防渦流壩、水口座磚預(yù)留位清理干凈，先將防渦流磚吊至指定位置放下，再吊水口座磚安裝好。
6）用包底澆注料進(jìn)行澆注。
該技術(shù)的成功應(yīng)用可有效避免鋼包澆注后期下渣導(dǎo)致的鋼水質(zhì)量變差影響，提高鋼水質(zhì)量，降低鑄余，降低成本。
2.4.3 開發(fā)鑄余熱回收技術(shù)
連鑄機(jī)澆鑄完畢后，常規(guī)處理模式是將鋼水鑄余倒入渣盆，待冷卻后，進(jìn)行切割返回?zé)掍撓褂谩Ｕ麄�(gè)處理過程，存在熱量損失、切割產(chǎn)生金屬損失，同時(shí)產(chǎn)生倒運(yùn)費(fèi)用和相關(guān)方處理費(fèi)用，整體上對(duì)成本產(chǎn)生有一定影響。
為了降低成本，提高金屬收得率，開發(fā)鑄余熱回收技術(shù)，主要方案如下：
1）明確鑄余回收限制性因素
①除RH單聯(lián)不脫氧外的其它所有工藝路線均可進(jìn)行熱回收；
②鐵水要求如表4所示。
2）轉(zhuǎn)爐操作
①熱回收的爐次轉(zhuǎn)爐不進(jìn)行留渣操作；
②前期加料石灰量控制在2.5噸左右，生白云石2-4噸（根據(jù)熱量情況進(jìn)行調(diào)整），前期化渣后動(dòng)態(tài)補(bǔ)加石灰石，過程注意溫度控制；
③過程槍位控制在2000-2100mm，流量穩(wěn)定控制在50000Nm3/h；當(dāng)煙氣中CO含量上升至28%以上時(shí)，流量調(diào)整至48000Nm3/h，槍位恒定。
該技術(shù)的成功應(yīng)用有效降低了過程金屬損失和熱量損失，成本降低明顯。
2.4.4 新型鋼包胎膜的研制和應(yīng)用
現(xiàn)階段，鋼包內(nèi)襯耐材均采用整體澆注方式，對(duì)防止耐材侵蝕導(dǎo)致穿鋼方面作用明顯。但在實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行中，整體澆注設(shè)備費(fèi)用高、構(gòu)造復(fù)雜、維修成本高，同時(shí)在使用過程中，也存在脫膜困難、包壁鋼水沖擊區(qū)侵蝕快、整體包襯壽命低，計(jì)劃產(chǎn)量內(nèi)鋼包周轉(zhuǎn)效率低、鑄余量大等缺點(diǎn)。
新型鋼包胎膜在保證鋼包容積不變的前提下，代替整體澆注設(shè)備，降低維修費(fèi)用，快速組織生產(chǎn)，提高鋼包壽命效果顯著；加裝筋板、工字鋼以防止胎膜變形；距胎膜底部200mm處外徑與底部外徑垂直呈15°角設(shè)置，在不影響包底工作層厚度的前提下，便于澆注養(yǎng)護(hù)完成后，底部可以快速脫膜；距簡易胎膜底部200mm處向上400mm位置，胎膜外徑向內(nèi)收縮22mm設(shè)置，便于澆注養(yǎng)護(hù)完成后，底部可以快速脫膜；加裝震動(dòng)電機(jī)，以便澆注均勻、快速脫膜；包壁沖擊區(qū)側(cè)胎膜向內(nèi)收縮150mm，寬度650mm設(shè)置，增加鋼水沖擊區(qū)工作層厚度，提高整體鋼包使用壽命。
2.5 鋼包爐襯耐火材料節(jié)能長壽化制備技術(shù)
2.5.1 基于微孔鎂砂骨料的鋼包鎂碳磚節(jié)能長壽化技術(shù)
鎂砂是生產(chǎn)鎂碳質(zhì)/鎂質(zhì)耐火材料的基礎(chǔ)性原料，然而，鎂砂抵御高溫熔渣滲透性能和抗熱震性能不佳的缺陷對(duì)其使用壽命帶來了極大的限制�，F(xiàn)有的鎂碳質(zhì)/鎂質(zhì)耐火材料主要采用大結(jié)晶電熔鎂砂或高密度燒結(jié)鎂砂作為骨料，雖然一定程度提升了材料的抗渣滲透性能，但其熱震穩(wěn)定性較差、導(dǎo)熱系數(shù)過大。該技術(shù)通過對(duì)鎂砂結(jié)構(gòu)及組分進(jìn)行設(shè)計(jì)，制備得到了含有大量微-納米晶內(nèi)氣孔及晶間鋯酸鈣相的微孔鎂砂骨料。與燒結(jié)鎂砂相比，微孔鎂砂導(dǎo)熱系數(shù)降低15%，與熔渣潤濕角由42.6°增加至52.2°。由于微孔能夠緩解熱應(yīng)力，而晶間原位鋯酸鈣相可以增強(qiáng)材料結(jié)合強(qiáng)度及阻礙熔渣滲透，與傳統(tǒng)電熔鎂砂制備的耐火材料相比，采用微孔鎂砂所制備的耐火材料力學(xué)強(qiáng)度提升、3次熱震后殘余強(qiáng)度保持率由38.9%提升至73.4%，熔渣侵蝕指數(shù)和滲透指數(shù)分別降低26%和35%。
2.5.2 基于鎂鋁尖晶石-二鋁酸鈣添加劑的鋼包鎂碳磚節(jié)能長壽化技術(shù)
實(shí)現(xiàn)鎂碳質(zhì)耐火材料低碳化對(duì)于降低鋼包散熱、提升鋼包熱效率和冶煉產(chǎn)品質(zhì)量具有重要意義。然而，鎂碳磚的低碳化必然導(dǎo)致材料的彈性模量增大、熔渣與材料的潤濕性增強(qiáng)，從而使材料的抗熱震性、抗渣滲透性變差。該技術(shù)利用冶金工業(yè)廢渣和工業(yè)氧化鋁為原料制備得到了新型鎂鋁尖晶石-二鋁酸鈣添加劑。由于二鋁酸鈣相具有低的熱膨脹系數(shù)，添加劑的引入可以顯著降低材料的熱膨脹系數(shù)（圖3（a））；此外高溫下添加劑中少量液相發(fā)生塑性形變堵塞氣孔，提高了材料抗渣性能和抗氧化性能。引入新型添加劑后，低碳鎂碳磚彈性模量顯著降低、抗熱震因子明顯改善（圖3（b））。技術(shù)以冶金廢渣為原料制備新型鎂鋁尖晶石-二鋁酸鈣添加劑并應(yīng)用于低碳鎂碳磚，在減少固體廢棄物排放的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了鋼包鎂碳磚的低碳節(jié)能長壽化。
2.5.3 基于微孔剛玉骨料的鋼包熔池耐火材料節(jié)能長壽化技術(shù)
該技術(shù)基于“骨料微孔化、基質(zhì)致密化”的思想，以微孔剛玉為骨料，并對(duì)Dinger-Funk方程和基質(zhì)粉體球形度進(jìn)行修正，對(duì)耐火材料基質(zhì)進(jìn)行緊密化設(shè)計(jì)，開發(fā)了鋼包熔池輕量鋁鎂澆注料。相比于普通鋁鎂澆注料，輕量鋁鎂澆注料800℃下熱導(dǎo)率降低15%左右；抗熱震次數(shù)提升，侵蝕指數(shù)和滲透指數(shù)分別降低69.5%和8.4%。輕量鋼包熔池耐火材料每爐平均侵蝕速率為0.57mm，現(xiàn)行鋼包熔池耐火材料的每爐平均侵蝕速率為0.62mm。此外，由于微孔剛玉骨料的粗糙度高于普通燒結(jié)剛玉骨料，鋼液對(duì)輕量鋁鎂澆注料的潤濕性更低，其向鋼液中溶解氧的程度也更低，導(dǎo)致冶煉時(shí)間為60min時(shí)期輕量耐火材料對(duì)應(yīng)鋼中總氧含量為普通耐火材料鋼中總氧含量的60.8%。因此，輕量鋼包熔池耐火材料具有導(dǎo)熱系數(shù)低、使用壽命長且凈化鋼液的優(yōu)勢。
該技術(shù)的成功應(yīng)用，鋼包包齡明顯提升，包齡渣線壽命由45爐提高至55爐，整體包齡提高至165爐以上，鋼包襯的安全穩(wěn)定長壽命運(yùn)行可有效降低噸鋼耐材成本，實(shí)現(xiàn)了煉鋼工序成本的再降低。
2.6 雙流板坯連鑄機(jī)錯(cuò)流封頂技術(shù)
煉鋼廠1#、2#連鑄機(jī)為兩機(jī)兩流板坯連鑄機(jī)，鑄坯定尺范圍為8500-12000mm，設(shè)備供應(yīng)商的程序設(shè)計(jì)未充分考慮鋼水收得率提升要求，澆次結(jié)束選擇尾坯模式后兩流同時(shí)封頂，兩流尾坯長度均不可控，長度過長影響鋼水收得率。
煉鋼廠通過修改尾坯模式程序設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)“錯(cuò)流封頂”，可有效提高鋼水收得率，減少鑄坯呆料。綜合考慮鑄坯定尺、單重、剩余鋼水量等，優(yōu)先“卡”一個(gè)鑄流定尺，當(dāng)該鑄流澆鑄完成最后一支鑄坯，按照工藝要求預(yù)留坯尾0.8m，打盲板封頂。
為進(jìn)一步提高鋼水收得率，減少損失，對(duì)另外一個(gè)鑄流尾坯按照“取長補(bǔ)短”或“取短補(bǔ)長”進(jìn)行定尺優(yōu)化。存在三種模式：
1）當(dāng)“尾-1坯”按照計(jì)劃定尺切割，“尾坯”不滿足計(jì)劃定尺，但≥8500mm，按照8500mm以上非計(jì)劃定尺切割。
2）當(dāng)“尾-1坯”能夠按照計(jì)劃定尺切割，“尾坯”不滿足≥8500mm情況，但是“尾-1坯”+“尾坯”≥17000mm，采用“取長補(bǔ)短”的方法，切割兩支8500mm以上鑄坯。
3）當(dāng)“尾-1坯”能夠按照計(jì)劃定尺切割，“尾坯”不滿足≥8500mm情況，且“尾-1坯”+“尾坯”＜17000mm，采用采用“取短補(bǔ)長”的方法，一支鑄坯按照最大單重（30噸）切割，將坯尾長度在滿足工藝要求的情況下實(shí)現(xiàn)最短。
該技術(shù)的成功應(yīng)用解決了雙流板坯連鑄機(jī)封頂時(shí)坯尾過多問題，可有效降低坯尾產(chǎn)生量，進(jìn)一步降低煉鋼工序成本。
3 結(jié)語
煉鋼系統(tǒng)極致降本關(guān)鍵核心技術(shù)的成功應(yīng)用，使轉(zhuǎn)爐碳氧積、耐材壽命、綜合能耗、合金消耗等控制水平實(shí)現(xiàn)了新的突破，使操作更加安全穩(wěn)定，更加節(jié)能降耗，鋼水潔凈度大幅提升，產(chǎn)品質(zhì)量明顯改善，有效解決了當(dāng)前產(chǎn)量、成本、質(zhì)量之間的突出矛盾問題，為降本增效、穩(wěn)產(chǎn)、優(yōu)產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)提供了重要技術(shù)支撐，為長流程煉鋼企業(yè)探索了一條綠色低耗、低碳節(jié)能、優(yōu)質(zhì)高效的高質(zhì)量發(fā)展新模式，對(duì)國內(nèi)鋼鐵企業(yè)起到示范和引領(lǐng)作用，具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。
